蘇州cnc加工順序機(jī)械加工的工序劃分通常采用工序集中原則和工序分散原則。蘇州零件加工廠
 

所謂工序集中原則就是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較多。所謂工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少。在數(shù)控車床上加工零件，通常按工序集中原則劃分工序，在一次安裝下盡可能完成比較多的表面的加工。不僅可以保證各個(gè)加工表面之間的相互位置精度，還可以減少工序間的工件運(yùn)輸量和裝夾工件的輔助時(shí)間。

常見的數(shù)控加工工序劃分的方法有以下幾種：

1、按安裝次數(shù)劃分工序

以每一次裝夾作為一道工序。此種劃分工序的方法適用于加工內(nèi)容不多的零件。專用數(shù)控機(jī)床和加工中心常用此方法。

2、按加工部位劃分工序

按零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分成幾個(gè)加工部分，每一部分作為一道工序。

3、按所用刀具劃分工序

這種方法用于工件在切削過程中基本不變形，退刀空間足夠大的情況。此時(shí)可以著重考慮加工效率、減少換刀時(shí)間和盡可能縮短走刀路線。刀具集中分序法是按所用刀具劃分工序，即用同一把刀具或同一類刀具加工完成零件上所有需要加工的部位，以達(dá)到節(jié)省時(shí)間、提高效率的目的。

4、按粗、精加工劃分工序

對(duì)易變形或精度要求較高的零件廠采用此種劃分工序的方法。這樣劃分工序一般不允許一次裝夾就完成加工，而要粗加工時(shí)留出一定的加工余量，重新裝夾后再完成精加工。
 

蘇州cnc加工順序

 

探討對(duì)數(shù)控銑加工順序的安排方法

 

在確定了某個(gè)工序的加工內(nèi)容后，要進(jìn)行詳細(xì)的工步設(shè)計(jì)，即安排這些工序內(nèi)容的加工順序，同時(shí)考慮程序編制時(shí)刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的設(shè)計(jì)。一般將一個(gè)工步編制為一個(gè)加工程序，因此，工步順序?qū)嶋H上也就是加工程序的執(zhí)行順序。

　　一般數(shù)控銑削采用工序集中的方式，這時(shí)工步的順序就是工序分散時(shí)的工序順序，可以按一般切削加工順序安排的原則進(jìn)行。通常按照從簡(jiǎn)單到復(fù)雜的原則，先加工平面、溝槽、孔，再加工內(nèi)腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。可以參照前面4.2.2中的原則進(jìn)行安排。在安排數(shù)控銑削加工工序的順序時(shí)還應(yīng)注意以下問題：

　　(1) 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮;

　　(2) 一般先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序;

　　(3) 以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)與換刀次數(shù);

　　(4) 在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工序。

 

數(shù)控機(jī)床加工方法的選擇及加工順序的安排

 

高速加工中心中的加工零件的表面不外乎平面、曲面、孔和螺紋等。所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達(dá)到的精度及表面粗糙度相適應(yīng)。

 

面加工方案分析

 

平面及曲面可以在數(shù)控銑床上銑削加工。經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT12～I(xiàn)l、14級(jí)（指兩平面之間的尺寸），表面粗糙度Ra值可達(dá)12. 5～50腫。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT7 --IT9級(jí)，表面粗糙度Ra值可達(dá)1.6～3.2tim。

 

固定斜角平面是與水平面成一固定夾角的斜面，常用如下的加工方法：

 

當(dāng)零件尺寸不大時(shí)，可用斜墊板墊平后加工；如果機(jī)床主軸可以擺角，則可以擺成適當(dāng)?shù)亩ń牵貌煌牡毒邅砑庸ぃ划?dāng)零件尺寸很大，斜面斜度又較小時(shí)，常用行切法加工。

 

對(duì)于正圓臺(tái)和斜筋表面，一般可用專用的角度成形銑刀在加工。其效果比采用五坐標(biāo)數(shù)控銑床擺角加工好。

 

孔加工方案分析

 

孔的加工有鉆削、擴(kuò)削、鉸削和鏜削等方法。大直徑孔還可采用圓弧插補(bǔ)方式進(jìn)行銑削加工。

 

①對(duì)于直徑大于+30 mm的已鑄出或鍛出毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜一半精鏜一孔口倒角一精鏜加工方案；孔徑較大的可采用立銑刀粗銑一精銑加工方案；有空刀槽時(shí)可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進(jìn)行單刀鏜削，但單刀鏜削效率低。

 

②對(duì)于直徑小于+30 mm的無毛坯孔的孔在鉆攻中心里面進(jìn)行加工，通常采用锪平端面一打中心孔一鉆一擴(kuò)一孔口倒角一鉸加工方案；有同軸度要求的小孔，須采用锪平端面一打中心孔一鉆一半精鏜一孔口倒角一精鏜（或鉸）加工方案。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前須安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。

 

③螺紋的加工根據(jù)孔徑大小，一般情況下，直徑在M6～M20之間的螺紋，通常采用攻螺紋方法加工；直徑在M6以下的螺紋，在數(shù)控鉆攻機(jī)上完成底孔加工，通過其他手段攻螺紋；直徑在M20以上的螺紋，可采用鏜刀片鏜削加工。
 

 

蘇州cnc加工順序

 

由于數(shù)控加工的復(fù)雜性（如不同的機(jī)床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數(shù)設(shè)定等等），決定了從從事數(shù)控加工（無論是加工還是編程）到到達(dá)一定水平，必須經(jīng)過一段比較長的時(shí)間，以下是工程師在長期實(shí)際生產(chǎn)過程中總結(jié)出來的、有關(guān)數(shù)控加工工藝、工序、常用刀具參數(shù)的選擇、加工過程中的監(jiān)控等方面的一些經(jīng)驗(yàn)總匯，可供大家參考。

　　

　　一、如何對(duì)加工工序進(jìn)行劃分？

　　

　　數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行：

　　

　　1、刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。

　　

　　2、以加工部位分序法對(duì)于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

　　

　　3、以粗、精加工分序法對(duì)于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來說凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來確定，但一定力求合理。

　　

　　二、加工順序的安排應(yīng)遵循什么原則？

　　

　　加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。順序一般應(yīng)按下列原則進(jìn)行：

　　

　　1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。

　　

　　2、先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進(jìn)行外形加工工序。

　　

　　3、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)。

　　

　　4、在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞小的工序。

　　

　　三、工件裝夾方式的確定應(yīng)注意那幾方面？

　　

　　在確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時(shí)應(yīng)注意下列三點(diǎn)：

　　

　　1、力求設(shè)計(jì)、工藝、與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。

　　

　　2、盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。

　　

　　3、避免采用占機(jī)人工調(diào)整方案。

　　

　　4、夾具要開暢，其定位、夾緊機(jī)構(gòu)不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞），碰到此類情況時(shí)，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

　　

　　四、如何確定對(duì)刀點(diǎn)比較合理？工件坐標(biāo)系與編程坐標(biāo)系有什么關(guān)系？

　　

　　1、對(duì)刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工零件的上，但注意對(duì)刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時(shí)在第一道工序后對(duì)刀點(diǎn)被加工毀壞，會(huì)導(dǎo)致第二道工序和之后的對(duì)刀點(diǎn)無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r(shí)注意要在與定位基準(zhǔn)有相對(duì)固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個(gè)相對(duì)對(duì)刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對(duì)位置關(guān)系找回原對(duì)刀點(diǎn)。這個(gè)相對(duì)對(duì)對(duì)刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺(tái)或夾具上。其選擇原則如下：

　　

　　1）找正容易。

　　

　　2）編程方便。

　　

　　3）對(duì)刀誤差小。

　　

　　4）加工時(shí)檢查方便、可查。

　　

　　2、工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)位置是由操作者自己設(shè)定的，它在工件裝夾完畢后，通過對(duì)刀確定，它反映的是工件與機(jī)床零點(diǎn)之間的距離位置關(guān)系。工件坐標(biāo)系一旦固定，一般不作改變。工件坐標(biāo)系與編程坐標(biāo)系兩者必須統(tǒng)一，即在加工時(shí)，工件坐標(biāo)系和編程坐標(biāo)系是一致的。

　　

　　五、如何選擇走刀路線？

　　

　　走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具相對(duì)于被加工件的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因?yàn)樗c零件的加工精度和表面質(zhì)量密卻相關(guān)。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點(diǎn):

　　

　　1、保證零件的加工精度要求。

　　

　　2、方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量。

　　

　　3、尋求最短加工路線，減少空刀時(shí)間以提高加工效率。

　　

　　4、盡量減少程序段數(shù)。

　　

　　5、保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應(yīng)安排最后一走刀連續(xù)加工出來。

　　

　　6、刀具的進(jìn)退刀（切入與切出）路線也要認(rèn)真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。

　　

　　六、如何在加工過程中監(jiān)控與調(diào)整？

　　

　　工件在找正及程序調(diào)試完成之后，就可進(jìn)入自動(dòng)加工階段。在自動(dòng)加工過程中，操作者要對(duì)切削的過程進(jìn)行監(jiān)控，防止出現(xiàn)非正常切削造成工件質(zhì)量問題及其它事故。

　　

　　對(duì)切削過程進(jìn)行監(jiān)控主要考慮以下幾個(gè)方面：

　　

　　1、加工過程監(jiān)控粗加工主要考慮的是工件表面的多余余量的快速切除。在機(jī)床自動(dòng)加工過程中，根據(jù)設(shè)定的切削用量，刀具按預(yù)定的切削軌跡自動(dòng)切削。此時(shí)操作者應(yīng)注意通過切削負(fù)荷表觀察自動(dòng)加工過程中的切削負(fù)荷變化情況，根據(jù)刀具的承受力狀況，調(diào)整切削用量，發(fā)揮機(jī)床的最大效率。

　　

　　2、切削過程中切削聲音的監(jiān)控在自動(dòng)切削過程中，一般開始切削時(shí)，刀具切削工件的聲音是穩(wěn)定的、連續(xù)的、輕快的，此時(shí)機(jī)床的運(yùn)動(dòng)是平穩(wěn)的。隨著切削過程的進(jìn)行，當(dāng)工件上有硬質(zhì)點(diǎn)或刀具磨損或刀具送夾等原因后，切削過程出現(xiàn)不穩(wěn)定，不穩(wěn)定的表現(xiàn)是切削聲音發(fā)生變化，刀具與工件之間會(huì)出現(xiàn)相互撞擊聲，機(jī)床會(huì)出現(xiàn)震動(dòng)。此時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整切削用量及切削條件，當(dāng)調(diào)整效果不明顯時(shí)，應(yīng)暫停機(jī)床，檢查刀具及工件狀況。

　　

　　3、精加工過程監(jiān)控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表面質(zhì)量，切削速度較高，進(jìn)給量較大。此時(shí)應(yīng)著重注意積屑瘤對(duì)加工表面的影響，對(duì)于型腔加工，還應(yīng)注意拐角處加工過切與讓刀。對(duì)于上述問題的解決，一是要注意調(diào)整切削液的噴淋位置，讓加工表面時(shí)刻處于冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工面質(zhì)量，通過調(diào)整切削用量，盡可能避免質(zhì)量的變化。如調(diào)整仍無明顯效果，則應(yīng)停機(jī)檢察原程序編得是否合理。

　　

　　特別注意的是，在暫停檢查或停機(jī)檢查時(shí)，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機(jī)，突然的主軸停轉(zhuǎn)，會(huì)使工件表面產(chǎn)生刀痕。一般應(yīng)在刀具離開切削狀態(tài)時(shí)，考慮停機(jī)。

　　

　　4、刀具監(jiān)控刀具的質(zhì)量很大程度決定了工件的加工質(zhì)量。在自動(dòng)加工切削過程中，要通過聲音監(jiān)控、切削時(shí)間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據(jù)加工要求，對(duì)刀具及時(shí)處理，防止發(fā)生由刀具未及時(shí)處理而產(chǎn)生的加工質(zhì)量問題。

　　

　　七、如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具的轉(zhuǎn)速，切削速度，切削寬度？

　　

　　1、平面銑削時(shí)應(yīng)選用不重磨硬質(zhì)合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時(shí)，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續(xù)走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

　　

　　2、立銑刀和鑲硬質(zhì)合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺(tái)、凹槽和箱口面。

　　

　　3、球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質(zhì)合金刀具的圓刀多用于開粗。

　　

　　八、加工程序單有什么作用?在加工程序單中應(yīng)包括什么內(nèi)容？

　　

　　1、加工程序單是數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容之一，也是需要操作者遵守、執(zhí)行的規(guī)程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內(nèi)容、裝夾和定位方式、各個(gè)加工程序所選用的刀具既應(yīng)注意的問題等。

　　

　　2、在加工程序單里，應(yīng)包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個(gè)程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質(zhì)（如粗加工還是精加工），理論加工時(shí)間等。

　　

　　九、數(shù)控編程前要做何準(zhǔn)備？

　　

　　在確定加工工藝后，編程前要了解：

　　

　　1、工件裝夾方式；

　　

　　2、工件毛胚的大小----以便確定加工的范圍或是否需要多次裝夾；

　　

　　3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；

　　

　　4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時(shí)因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準(zhǔn)備。

　　

　　十、在編程中安全高度的設(shè)定有什么原則？

　　

　　安全高度的設(shè)定原則：一般高過島嶼的最高面。或者將編程零點(diǎn)設(shè)在最高面，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險(xiǎn)。

　　

　　十一、刀具路徑編出來之后，為什么還要進(jìn)行后處理？

　　

　　因?yàn)椴煌臋C(jī)床所能認(rèn)到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對(duì)所使用的機(jī)床選擇正確的后處理格式才能保證編出來的程序可以運(yùn)行。

　　

　　十二、什么是DNC通訊？

　　

　　程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質(zhì)（如軟盤，讀帶機(jī)，通訊線等）輸送到機(jī)床的存儲(chǔ)器存儲(chǔ)起來，加工時(shí)從存儲(chǔ)器里調(diào)出程序來進(jìn)行加工。由于存儲(chǔ)器的容量受大小的限制，所以當(dāng)程序大的時(shí)候可采用DNC方式進(jìn)行加工，由于DNC加工時(shí)機(jī)床直接從控制電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲(chǔ)器的容量受大小的限制。

　　

　　1、切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度.切削用量的選擇總體原則是：少切削,快進(jìn)給（即切削深度小,進(jìn)給速度快）

　　

　　2、按材料分類,刀具一般分為普通硬質(zhì)白鋼刀(材料為高速鋼),涂層刀具(如鍍鈦等),合金刀具（如鎢鋼,氮化硼刀具等）。